科技投入

　　行业科技投入达到产值的1.5%～2%

　　科技型企业>3.5%

　　研究机构

　　建成10个博士后工作站

　　成立25个省级涂料涂装工程技术中心

　　成立3～5个国家级涂料涂装工程技术中心环保目标

　　VOC——建筑内墙涂料<100g／l，外墙涂料<200g／1.溶剂型装饰涂料减低100g／l～150g／l.高固体分醇酸涂料份额提高30%

　　完全禁止使用DDT，TBT一有机锡防污漆；履行相关国际公约；加快溶剂型氯化橡胶产品替代研制工作

　　全面推动涂料清洁生产工艺评价指标体系国家标准实施，促进禁止使用铅等有害重金属颜料立法

　　节能目标

　　单位综合能耗下降20%，

　　先进指标达涂料制造业清洁生产评价指标体系标准

　　创新目标

　　具有自主知识产权重大成果——国家级奖3—5项

　　申报中国和外国专利100项标准化

　　配合国家标准化管理机制改革，完成15～20个产品标准

　　配合完成5—8项涂装标准和规范的编写

　　应用基础和科学原理研究

　　涂料配方试验设计的科学化及计算机化

　　涂层失效机理及涂层耐久性评价方法

　　涂料生产工艺控制方法和仪器设计

　　界面化学和界面物理及分散原理，新型分散机设计

　　仿生防污，减阻机理，导电防腐和防污机理

　　新型抗沾污建筑涂料及原理研究

　　极端腐蚀环境中长效高性能防腐涂料及新防腐原理研究

　　紫外光固化涂料厚涂层和颜料化后新固化机理，复杂形状底材的复合固化机理研究

　　纳米材料改性涂料原理和作用机理的研究

　　高性能、节能、环保与功能性涂料及配套原料的研究

　　水性工业涂料——汽车漆、水性防腐涂料水性木器和塑料涂料，水性集装箱涂料等，技术性能和涂装工艺性的匹配，配套的树脂和助剂

　　高固体分涂料成膜物分子设计及流变性能控制，涂装性能和配方设计

　　低温固化、薄层化和高装饰性专用粉末涂料——汽车、木材和塑料底材、卷材等及配套树脂

　　紫外光固化涂料厚涂层和颜料化，复杂开状底材的复合固化机理研究；达到修旧如旧目标的文物保护涂料及其保护原理等军工配套的特种涂层材料及其原材料的研究

　　为舰船、航空航天、电子工业、兵器等配套的特种功能涂料。包括长效舰船防污防腐涂料、内舱用安全防火涂料、系列耐高温涂料(200—1800oC)、红外雷达波及声纳隐身涂料及配套原材料、电磁波屏蔽及透波涂料等

　　产品结构调整重点

　　传统的溶剂型醇酸、醇调产品，作为以可再生资源植物为原料的醇酸类产品符合可持续发展原则，不是淘汰而是如何调整产品的结构适应市场需求。开发高固体分、高性能的建筑徐料、装饰涂料和工业涂料以增加附加值和市场占有率，推广节能、省资源的色浆工艺是结构调整的重要方向。通过改性和可行的水性化工艺加快水性醇酸的产业化步伐

　　严格淘汰106、107、淀粉水玻璃等建筑涂料，内墙涂料VOC降低到.100g/L后，为满足环保、健康和性能的更高要求，开发超低VOC或零VOC的高性能乳液。外墙涂料发展耐候、耐沾污、保温隔热及太阳热反射涂料。争取乳胶漆的比例提高至70%～80%。同时开发高固体分、低VOC的溶剂型内外墙涂料，适应不同施工环境和使用要求

　　木器装修涂料和塑料涂料等装饰性涂料是国家VOC和HAPs法规控制的重点。在开发高固体分涂料的同时，推进水性涂料的产业化和商品化，采取市场占有率达到20%

　　船舶、集装箱和重防腐涂料增加高固体分涂料(VOC<400g/L)的比重，由现在<50%，提高到70%以上。地坪涂料在以无溶剂和高固体分涂料为主的前提下，加快水性环氧地坪涂料的市场化发伐。超薄型防火涂料着重发展耐候、耐水、低毒安全型，以及逐步实现水性化(中国涂料在线编辑)

　　改变钛白粉目前锐钛型产品80%以上的局面，采取自主开发和引进合作等方式，使金红石型产品的比例达到合理并可行的目标。同时加强表面处理工艺，开发高附加值的深加工产品(医药、电子、食品、珠光级等)

　　氧化铁面临产品全面升级，提升深加工能力，满足国际市场的需求

　　加快复合磷酸盐防腐颜料的开发应用，取代红丹和铬酸盐防腐颜料

　　汽车对高性能和低价位的涂料需求一直是主要矛盾，而且受汇率影响较大。汽车涂装工艺正朝高效、节能方向发展，经济涂装、生态涂装工艺大行其道。至“十一五”，欧洲的水性化将达到80%以上，美国和日本到2007年达到60%～70%，我国目前汽车涂料水性化相对滞后。高固体分的2K罩光涂料将扩大应用

　　以可再生资源为原料的涂料研究

　　以植物油为基础的醇酸、改性醇酸、聚氨酯、环氧豆油等开发；尤其是我国特产的桐油和大漆的综合利用.以林产品松香、萜烯、松节油为原料的涂料原材料

　　以木质素、甲壳素、乳酸聚酯为基础的生物可降解涂层材料的研发等