一、科技投入
1、行业科技投入达到产值的1.5%～2%。
2、科技型企业>3.5%。
二、研究机构
1、建成10个博士后工作站。
2、成立25个省级涂料涂装工程技术中心。
3、成立3～5个国家级涂料涂装工程技术中心。
三、环保目标
1、VOC——建筑内墙涂料<100g／l，外墙涂料<200g／1.溶剂型装饰涂料减低100g／l～150g／l.高固体
分醇酸涂料份额提高30%。
2、完全禁止使用DDT，TBT一有机锡防污漆；履行相关国际公约；加快溶剂型氯化橡胶产品替代研制工作。
3、全面推动涂料清洁生产工艺评价指标体系国家标准实施，促进禁止使用铅等有害重金属颜料立法。
四、节能目标
1、单位综合能耗下降20%，
2、先进指标达涂料制造业清洁生产评价指标体系标准
五、创新目标
1、具有自主知识产权重大成果——国家级奖3—5项
2、申报中国和外国专利100项标准化
3、配合国家标准化管理机制改革，完成15～20个产品标准
4、配合完成5—8项涂装标准和规范的编写
5、应用基础和科学原理研究
6、涂料配方试验设计的科学化及计算机化
7、涂层失效机理及涂层耐久性评价方法
8、涂料生产工艺控制方法和仪器设计
9、界面化学和界面物理及分散原理，新型分散机设计
10、仿生防污，减阻机理，导电防腐和防污机理
11、新型抗沾污建筑涂料及原理研究
12、极端腐蚀环境中长效高性能防腐涂料及新防腐原理研究
13、紫外光固化涂料厚涂层和颜料化后新固化机理，复杂形状底材的复合固化机理研究
14、纳米材料改性涂料原理和作用机理的研究
15、高性能、节能、环保与功能性涂料及配套原料的研究
16、水性工业涂料——汽车漆、水性防腐涂料水性木器和塑料涂料，水性集装箱涂料等，技术性能和涂装
工艺性的匹配，配套的树脂和助剂
17、高固体分涂料成膜物分子设计及流变性能控制，涂装性能和配方设计
18、低温固化、薄层化和高装饰性专用粉末涂料——汽车、木材和塑料底材、卷材等及配套树脂
19、紫外光固化涂料厚涂层和颜料化，复杂开状底材的复合固化机理研究；达到修旧如旧目标的文物保护
涂料及其保护原理等军工配套的特种涂层材料及其原材料的研究
20、为舰船、航空航天、电子工业、兵器等配套的特种功能涂料。包括长效舰船防污防腐涂料、内舱用安
全防火涂料、系列耐高温涂料(200—1800oC)、红外雷达波及声纳隐身涂料及配套原材料、电磁波屏蔽及
透波涂料等
六、产品结构调整重点
传统的溶剂型醇酸、醇调产品，作为以可再生资源植物为原料的醇酸类产品符合可持续发展原则，不
是淘汰而是如何调整产品的结构适应市场需求。开发高固体分、高性能的建筑徐料、装饰涂料和工业涂料
以增加附加值和市场占有率，推广节能、省资源的色浆工艺是结构调整的重要方向。通过改性和可行的水
性化工艺加快水性醇酸的产业化步伐
严格淘汰106、107、淀粉水玻璃等建筑涂料，内墙涂料VOC降低到.100g/L后，为满足环保、健康和性
能的更高要求，开发超低VOC或零VOC的高性能乳液。外墙涂料发展耐候、耐沾污、保温隔热及太阳热反射
涂料。争取乳胶漆的比例提高至70%～80%。同时开发高固体分、低VOC的溶剂型内外墙涂料，适应不同施
工环境和使用要求
木器装修涂料和塑料涂料等装饰性涂料是国家VOC和HAPs法规控制的重点。在开发高固体分涂料的同
时，推进水性涂料的产业化和商品化，采取市场占有率达到20%
船舶、集装箱和重防腐涂料增加高固体分涂料(VOC<400g/L)的比重，由现在<50%，提高到70%以上。
地坪涂料在以无溶剂和高固体分涂料为主的前提下，加快水性环氧地坪涂料的市场化发伐。超薄型防火涂
料着重发展耐候、耐水、低毒安全型，以及逐步实现水性化
改变钛白粉目前锐钛型产品80%以上的局面，采取自主开发和引进合作等方式，使金红石型产品的比例达
到合理并可行的目标。同时加强表面处理工艺，开发高附加值的深加工产品(医药、电子、食品、珠光级
等)
氧化铁面临产品全面升级，提升深加工能力，满足国际市场的需求
加快复合磷酸盐防腐颜料的开发应用，取代红丹和铬酸盐防腐颜料
汽车对高性能和低价位的涂料需求一直是主要矛盾，而且受汇率影响较大。汽车涂装工艺正朝高效、
节能方向发展，经济涂装、生态涂装工艺大行其道。至“十一五”，欧洲的水性化将达到80%以上，美国
和日本到2007年达到60%～70%，我国目前汽车涂料水性化相对滞后。高固体分的2K罩光涂料将扩大应用
以可再生资源为原料的涂料研究
以植物油为基础的醇酸、改性醇酸、聚氨酯、环氧豆油等开发；尤其是我国特产的桐油和大漆的综合
利用.以林产品松香、萜烯、松节油为原料的涂料原材料
以木质素、甲壳素、乳酸聚酯为基础的生物可降解涂层材料的研发等
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